Автоматизация производства

гарантия от 1 года

ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОНТРАФАКТА И ПРОСЛЕЖИВАЕМОСТИ ОБОРОТА

Цели внедрения системы

Отслеживание оборота КПП
Повышение производительности
Защита от контрафакта
Совершенствование логистики
Повышение прозрачности рынка КПП
Снижение брака

Этапы внедрения системы:

Регистрация
в системе

Поэтапное заполнение справочника номенклатуры, опционально возможно добавление информации о сырье для детализации процесса входного контроля поставщиков, а также контроля при испытании и отгрузке.

Актуализация справочников, добавление правовой и стандартизирующей документации

Публикация необходимых данных в защищенное облачное хранилище для удобства интеграции системы с пользователями в любой точке мира.

Нанесение маркировки на продукцию, уникальный штрих-код содержащий контрольное поле (криптохвост)
+ автоматизация системы маркировки
с ERP и Складской системой учета завода.

Сканирование нанесенной информации, занесение информации в управленческие системы завода(опционально).

Ввод продукции в оборот.

Управляющая система (ERP, 1C и др.) связана с маркировочным оборудованием протоколом, который позволяет обмениваться библиотекой которая включает в себя текст сообщения и параметры его печати: с метражной меткой или без нее, с расстоянием между сообщениями, изменение жирности текста, параметры энкодера, буферная печать.

То, что раньше мог делать только КОМПЕТЕНТНЫЙ сотрудник, теперь можем делать «машина».
А ведь она не болеет и не ошибается.

Сервер- 1С

система хранения/распределения базовых статичных параметров: номенклатура печати, типы, размеры и др. и динамических- инф. от Заказчика, учет/отсутствие метража и др.

Интеграция в машиночитаемое задание

процесс выполняемый специальным устройством в автоматическом режиме, без участия человека.
А значит есть возможность экономить на компетентности и количестве обслуживающего персонала, на времени производства. Время и средства, затраченные на удаление ошибочной маркировки- это затраты.

Маркировка конечного продукта

осуществляется на 85% в автоматическом режиме.
Где оставшиеся 10% - это уже внесенные/проконтролированные данные
и 5% - контроль оборудования.

Для реализации этапа необходимо:
· серверная часть- 1С, ERP и др.
· экранированная локальная сеть на предприятии
· маркировочное оборудование поддерживающее обмен данными, а не текстом

Одна из задач автоматизации – прослеживание, учет и контроль всех этапов производственного процесса. Что бы на самом раннем этапе исключить возможность брака.

Прослеживание от «входного контроля» поставщиков и отдела АСУ ТП, до готового продукта на складе позволяет вам снизить риски еще на этапе «зарождения» брака. Да и при разборе проблемы с Заказчиком, с легкостью проконтролировать правильность выполнение заказа от продукта(КПП) до «жилы». А значит ошибка будет определена и исключена.

Брак=затраты! Он случается по разным причинам, но чаще – это человек.
Материал должен «отлежаться» 24 часа для температурной и др. стабилизации,
но выпущен в производство раньше.

Рано запущенное оборудование или неверно установленные параметры - это все рядовые проблемы и их необходимо исключать.